Wie wirkt sich die Installation des hydraulischen Positionssensors auf die Versiegelung und den Gesamtstrich des Hydraulikzylinders aus?

Die Integration der Hydraulischer Positionssensor Innerhalb des Kolbenstabes oder -zylinders erfordert häufig eine signifikante Neugestaltung des Stabes selbst, um die physikalische Struktur des Sensors aufzunehmen. Dies kann die Erstellung einer dedizierten Bohrung innerhalb des Kolbenstabes für Hauskomponenten wie eine magnetostriktive Sensorstange oder LVDT -Sonde (lineare variable Differentialtransformator) beinhalten. Infolgedessen wirkt sich die mechanische Festigkeit und Flexibilität der Stange aus. Um der Verringerung der strukturellen Integrität entgegenzuwirken, können Materialien mit höheren Verhältnissen zu Gewicht ausgewählt werden oder das Stabdesign in bestimmten Abschnitten verstärkt werden. Die interne Montage von Sensoren kann eine sorgfältige Berücksichtigung des Weges der Hydraulikflüssigkeit erfordern, um keine Störung der Sensorfunktionalität zu gewährleisten, wie z. Diese Integration erfordert auch hochpräzise Herstellungsverträglichkeiten, um eine Fehlausrichtung zwischen dem Sensor und der Kolbenbewegung zu vermeiden, was zu Ungenauigkeiten bei der Positionsfindung oder mechanischer Belastung bei anderen kritischen Komponenten wie Dichtungen oder Lagern führen kann. Diese Integration hat langfristige Konsequenzen, da selbst leichte Fehlausrichtungen dazu führen können, dass der Sensor unangemessener Stress ausgesetzt ist und seine Langlebigkeit und Zuverlässigkeit beeinflusst.

Bei der Installation eines hydraulischen Positionssensors, insbesondere für extern montierte Sensoren oder externes Kabelrouting, kann der für den Sensorkörper erforderliche physische Raum das Gesamtdesign des Hydraulikzylinders erheblich verändern. Viele Sensoren wie Potentiometer oder magnetostriktive Typen erfordern ein spezielles Sensorgehäuse, das die Gesamtlänge des Zylinders erhöht. Dies kann nicht nur die physikalischen Abmessungen beeinflussen, sondern auch zu einer Verringerung des wirksamen Treffers des Zylinders, es sei denn, die Zylinderlänge ist erhöht. Das Design muss außerdem zusätzlichen Platz für die Kabelausgangspunkte ausmachen, die ausreichend versiegelt werden müssen, um Kontaminationen oder Schäden während des Betriebs zu verhindern. Das Sensorgehäuse und die elektrischen Verbindungen sollten so positioniert werden, dass die Störung des Flusses des Hydraulikfluids, der mechanischen Dichtungen oder anderer interner Komponenten vermieden wird. In einigen Fällen können Hersteller modulare Lösungen für die Sensorintegration anbieten, um Flexibilität bei der Sensorplatzierung zu ermöglichen. Dies erfordert jedoch eine sorgfältige Berücksichtigung der umgebenden Geometrie, was zu einer erhöhten Komplexität der Zylinderbaugruppe und -wartung führen kann.

Einer der schwierigsten Aspekte bei der Installation eines hydraulischen Positionssensors ist die Modifikation der Endkappe des Zylinders. Die Endkappe dient häufig als Montageort für den Sensor, und die Bearbeitung, um den Sensor zu akzeptieren, kann zu signifikanten Änderungen der strukturellen Integrität des Zylinders führen. Abhängig von der Art des Sensors muss eine Bohrung gebohrt werden, um entweder einen physischen Stab oder den Sensorkörper selbst aufzunehmen. Dies führt zu einem Bedarf an präzisen Toleranzen, um sicherzustellen, dass der Sensor sicher montiert und mit der Bewegung des Zylinders ausgerichtet ist. Dieser Bereich wird zu einem zusätzlichen potenziellen Leckweg, der Hochleistungsdichtungen um die Penetrationspunkte des Sensors erfordert, um die hydraulische Integrität aufrechtzuerhalten. Die effektive Versiegelung dieser Bereiche ist für die Vorbeugung von Flüssigkeitsleckagen von entscheidender Bedeutung, was zu Kontaminationen, verringerter Systemleistung oder Sensorfehlfunktion führen kann. Einige Konstruktionen können auch Verbindungen mit Gewindesensor enthalten, die die Erstellung zusätzlicher Versiegelungsflächen erfordern, um externe Leckagen zu vermeiden, was sowohl den Design- als auch den Herstellungsprozessen zu einem weiteren Komplexitätsniveau verleiht.

Bei einem hydraulischen Positionssensor zu einem hydraulischen Zylinder ergeben sich aufgrund der Einführung zusätzlicher Penetrationen wie Sensorkabel oder flüssigen Durchgängen neue Dichtungsherausforderungen. Die Versiegelungsstrategie muss angepasst werden, um diese Änderungen aufzunehmen, ohne die Leistung des Hydrauliksystems zu beeinträchtigen. Die für Sensorgrenzflächen ausgewählten Versiegelungsmaterialien müssen in der Lage sein, nicht nur den betroffenen hydraulischen Drücken zu widerstehen, sondern auch der chemischen Zusammensetzung der Hydraulikflüssigkeit, die Additive, Waschmittel oder Korrosionsinhibitoren umfassen kann. Materialien wie Nitrilkautschuk (NBR), Fluorkohlenstoff (Viton) und PTFE werden häufig auf der Grundlage ihrer chemischen Resistenz und Temperaturstabilität ausgewählt. Die dynamischen Dichtungen um die Sensorkomponenten müssen besondere Überlegungen berücksichtigt werden, insbesondere wenn sich die Schnittstelle des Sensors bewegt oder hochzyklugen Vorgängen ausgesetzt ist.