Wie verhindert der hydraulische Positionssensor aufgrund von Kontaminationen durch Hydraulikflüssigkeiten oder Partikelverschmutzungen ein Versagen?

Hydraulische Positionssensoren werden in der Regel in robusten, versiegelten Gehäusen untergebracht, die die innere Elektronik- und Erfassungsmechanismen vor Staub, Wasser und Hydraulikflüssigkeiten schützen. Diese Gehäuse sind so konzipiert, dass sie hohen Standards für den Eingangsschutz entsprechen, wie IP67 oder IP69K, um sicherzustellen, dass der Sensor selbst in rauen Umgebungen, in denen Wasser, Schmutz oder andere Verunreinigungen ausgesetzt sind, zuverlässig funktionieren kann. Beispielsweise zeigt eine IP67 -Bewertung an, dass der Sensor vor Staubeintritt vollständig geschützt ist und das Eintauchen in Wasser bis zu einer bestimmten Tiefe und Dauer standhalten kann. Dieser Schutzniveau verhindert, dass Partikel- oder Hydraulikflüssigkeit in das Gehäuse eindringt und empfindliche Komponenten beschädigt wird, wodurch die Leistung und Lebensdauer des Sensors beibehalten wird.

Um den in hydraulischen Systemen vorhandenen harten chemischen und mechanischen Spannungen standzuhalten, werden hydraulische Positionssensoren unter Verwendung hochwertiger, korrosionsbeständiger Materialien wie Edelstahl, Aluminium und spezialisierten Legierungen konstruiert. Diese Materialien bieten dem Sensor eine verbesserte Haltbarkeit und verhindern Verschlechterung oder Korrosion, die durch eine längere Exposition gegenüber aggressiven Hydraulikflüssigkeiten verursacht werden. Beispielsweise werden Materialien wie 316 Edelstahl verwendet, um Korrosion in Systemen mit aggressiven Chemikalien zu widerstehen, während anodierte Aluminium ein leichtes und dennoch starkes Gehäuse für weniger chemisch aggressive Umgebungen bietet. Die Verwendung dieser leistungsstarken Materialien stellt sicher, dass der Sensor seine strukturelle Integrität beibehält und auch dann weiterhin effizient funktioniert, wenn sie den korrosiven Eigenschaften von Hydraulikölen, Flüssigkeiten auf Wasserbasis oder anderen Substanzen im System ausgesetzt sind.

Hydraulische Systeme stützen sich auf bestimmte Arten von Flüssigkeiten, die je nach Anwendung (z. B. Mineralöle, Flüssigkeitsbasis auf Wasserbasis, synthetische Öle) variieren können. Hydraulische Positionssensoren sind mit Dichtungen, Dichtungen und Zwerchfäden ausgelegt, die chemisch mit diesen Hydraulikflüssigkeiten kompatibel sind. Die für Dichtungen (z. B. Viton, Fluorkohlenstoffelastomere oder EPDM -Gummi) verwendeten Materialien werden sorgfältig ausgewählt, um gegen die verschiedenen Chemikalien in den Hydraulikflüssigkeiten zu resistieren, um sicherzustellen, dass die Dichtungen über einen längeren Zeitraum funktionieren, ohne dass die Kontaminanten in den Sensor gelangen. Diese Dichtungen verhindern nicht nur, dass Hydraulikflüssigkeit in den Sensor eindringt, sondern verhindern auch, dass die inneren Komponenten des Sensors durch Flüssigkeitslecks beschädigt werden, um die Zuverlässigkeit des Sensors sowohl in niedrigen als auch in Hochdrucksystemen zu gewährleisten.

Einige fortschrittliche hydraulische Positionssensoren integrieren oder werden in Verbindung mit externen oder internen Filtrationssystemen verwendet, um das Risiko einer Partikelkontamination zu minimieren. Diese Systeme filtern Schmutz, Schmutz und andere Fremdpartikel heraus, die dazu führen können, dass die beweglichen Teile des Sensors oder die Erfassungselemente verstopft werden, was zu ungenauen Messwerten oder Sensorversagen führt. Interne Filtrationsmechanismen können die Verwendung von feinen Netzfiltern oder -Screensen beinhalten, um Partikel zu fangen, bevor sie empfindliche Komponenten erreichen, während sich externe Filtrationslösungen auf die Reinigung der hydraulischen Flüssigkeit konzentrieren, bevor sie in den Sensor oder das Hydrauliksystem eintritt. Dies stellt sicher, dass der Sensor auch in Umgebungen mit einem hohen Risiko einer Partikelkontamination optimal funktioniert.

Viele moderne hydraulische Positionssensoren verwenden nichtkontakte Erfassungstechnologien wie magnetische, kapazitive, induktive oder optische Sensoren, um die potenziellen Fehlermodi zu vermeiden, die mit dem direkten mechanischen Kontakt zwischen dem Sensor und den beweglichen Teilen des Hydrauliksystems verbunden sind. Beispielsweise verwenden magnetostriktive Sensoren ein Magnetfeld, um die Position ohne direkten Kontakt zu erfassen und die Verschleiß zu beseitigen, die durch Flüssigkeitsverschmutzung oder Partikeleintritt auftreten kann. In ähnlicher Weise verwenden induktive Sensoren elektromagnetische Felder, um Positionsänderungen zu messen, was verhindert, dass Trümmer den Betrieb des Sensors beeinträchtigen. Diese nichtkontakten Technologien verbessern die Haltbarkeit des Sensors und verringern die Wahrscheinlichkeit eines Versagens aufgrund von Kontamination, was sie besonders für raue hydraulische Umgebungen geeignet ist.